信息时报讯（记者 成小珍 通讯员 沈高 张力心）9日，在广东省交通集团所属深汕西高速改扩建项目TJ10标智能预制梁场，钢筋区、浇筑区、蒸养区等区域整齐划一，一辆移动台车装载着梁板构件往返其间……这是项目打造的全国首个流水线智能预制梁场，实现了双T梁、小箱梁、预制盖梁、预制墩柱等预制构件的全自动化生产。

      流水线生产效率提高3倍

      深汕西高速改扩建项目起于汕尾陆丰，终于深圳龙岗，全长近150公里，在桥梁工程建设中，项目全线共需生产约16700片梁板，其中6578片将在TJ10标智能梁场中生产。为高效完成预制梁板生产工作，项目打造了流水线智能预制梁场。该场占地面积约16万平方米，设12条环形生产线，包含了钢筋智能加工区、混凝土浇筑区、蒸汽养生区等6个区域，生产环节大部分由机械自动完成，可全天24小时不间断运行。

      “传统的梁板预制主要使用露天野外作业模式，人工生产一块预制梁板需耗时7天左右，应用环形生产线后仅需37小时，生产效率提高了近3倍。”项目总工程师邱志雄介绍，梁场生产线主要工序均可在全封闭车间内流水作业，克服了传统生产方式生产周期长、占地面积大、易受天气环境影响等不足。同时，生产线还采用了智能台座管理、场地动态管理、成品梁可视化管理等智能管理模块，材料生产过程及各工序溯源清晰可见，有力提升了工程质量和安全管控水平。

      单片梁的养护由7天缩至3天

      “在智能梁场生产线中，我们在国内首次运用大型整体式振动台振捣工艺，采用机械化振捣方式，可容纳超过80吨的混凝土同时进行振捣。”项目总工程师邱志雄表示，工人只需要在设备控制系统中设定振捣频率、振捣时长等参数，即可对振捣作业进行智能调控。该工艺避免了人工振捣不均或过振的情况，有效解决混凝土易留下空隙、气泡，砂石与水泥分离等问题，提高了预制构件的质量。

      梁板构件养生是混凝土浇筑后的一个关键环节，经过恒温蒸养后，混凝土的强度提升较快，能使构件尽快达到设计标准强度。传统养生工艺主要在户外进行，由人工洒水控制温度，且一定程度受天气等影响，最快需要7天完成。项目在环形生产线上配备了蒸汽养生工艺，预制构件在蒸养棚55℃~60℃的环境中，经历升温、恒温、降温等步骤，智能营造养生最佳条件，能更快达到设计强度，一片梁的养护由传统的7天缩短至3天，生产效率大幅提升。